Na het herontwerp van de batterijen bakken op basis van dragende frames met een buitenbak werd het tijd voor nog weer eens een prototype. Door de nieuwe stijl deksel en de frame staander paste de zekering niet meer op de beoogde plek. Daarom nog maar weer eens een houten prototype gemaakt ook om gevoel te krijgen voor de kabel routes. Bij de lokale bouwmarkt heb ik wat houten balkjes op maat laten schaven zodat ze dezelfde afmetingen hebben als de beoogde kokers. Daarna heb ik het frame conform tekening gemaakt.
Een nieuwe buitenbak er omheen en het past allemaal prima.
Hierdoor ontstonden er in het werk goede plekken voor de contactors, shunt en zekering.
TIG lassen
De buitenbak laat ik lasersnijden uit 1 mm RVS en ook het dragende frame wordt van roestvast staal. Dit laat zich eigenlijk het beste TIG lassen. Daarom een instap setje gekocht en eens wat geprobeerd.
Viel me niks tegen, wat een lekker rustig lasproces. Ook een RVS lastafeltje gekocht. Dat was wat hoog dus meteen even ingekort.
Busbar, noodschakelaar, krimpkous en ribbelbuis
Verder ook nog wat gezocht naar overige componenten. Zo heb ik een testje gedaan met koper voor een aantal busbars. De 3 mm versie bleek het mooiste en 20×3 liet zich uitstekend zetten.
Uiteindelijk kies ik denk ik voor 25×3 mm.
Verder wat onderzoek gedaan naar ‘slap switches’ ofwel een noodschakelaar om de auto uit te zetten. Hoewel moderne elektrische auto’s dit niet hebben is het bij een doe-het-zelf project verplicht. Wel vreemd, want je hebt ook altijd nog de koppeling en natuurlijk het contactslot. Maar goed, uiteindelijk wel een mooi en compact knopje gevonden.
Tot slot wat oranje krimpkous met lijm gevonden en gekocht.
En meteen even een testje gedaan.
Deze kan ik mooi gebruiken om de overgang van ribbelbuis naar kabel vlak voor een doorvoerwartel af te werken. Ook meteen een rol oranje ribbelbuis besteld.
Alle hoogspanningskabels (= meer dan 60V DC of 25V AC) moeten oranje gemarkeerd worden.
Battery Management Systeem (BMS)
Ook nog weer even bij New Electric langs geweest om de componenten van het battery management systeem op te halen. Zo kan ik deze ook opnemen in mijn ontwerp.
Ook meteen een USB to CAN-BUS adapter besteld om het BMS te kunnen configureren.
En in de documentatie van het BMS gedoken.
De meeste BMS componenten kunnen mooi in de achterste batterijen bak.
Laders & bedrading
Verder ben ik aan de slag gegaan met de laders. Als 12V lader heb ik gekozen voor een lader van Victron.
Eerder was ik al tot de conclusie gekomen dat de laders voor het accupakket in de flanken achterin komen. Daarom dus aan de slag gegaan met het maken van een ophang frame.
Hierbij lukte het precies om iets ruimte te houden tussen het frame en het achterscherm en de lader toch net achter de bekleding te laten passen.
Wel moest er dan nog een ventilatierooster omheen. Tot ik op het idee kwam om de lader om te draaien.
De bevestiging wordt zo veel makkelijker en er is nog steeds voldoende ruimte voor ventilatie. Dus meteen maar een slag gemaakt met die ophanging.
Naast de laders komt een aansluitdoos. Hierin vindt de distributie van de diverse signalen en stromen plaats. Ook komt hier per lader een zekering. De beschikbare ruimte achter de bekleding is vrij krap. Daarom op zoek geweest naar een behuizing waar de zekeringhouder precies in past. Voor de zekerheid nog even een prototype gemaakt.
Daarna een behuizing besteld en de zekeringhouder past inderdaad echt precies.
Flowtest & Arduino schakeling
Tot slot heb ik nog een aantal druk en flow tests gedaan. In een Tesla zitten de batterij modules qua koeling parallel geschakeld. Eigenlijk wil ik het ook op die manier. Nadeel hiervan is echter dat je meer koppelingen in je batterijen bakken hebt. Daarom even een druk en flow test gedaan met drie modules parallel en drie in serie.
In serie is de drukval toch echt te hoog met een lage flow als gevolg. Het wordt dus toch parallel. Nu nog broeden op een zo robuust mogelijk verdeelblokje.
Voor de flow test had ik ook mijn Arduino schakeling weer eens bij de hand. Die heb ik nu op Github gezet als ‘EV-peripherals‘ zodat anderen er ook gebruik van kunnen maken en aan de ontwikkeling kunnen bijdragen.
Daarnaast heb ik mijn schakeling omgezet van een breadbord naar een Arduino prototype shield. Hiermee wordt hij al wat steviger.
Uiteindelijk wil ik een PCB op maat ontwerpen en laten maken om zoveel mogelijk fragiele draadjes te kunnen elimineren.
Lars, je hebt het over een instapmodel TIG lasapparaat, kun je hier iets meer over melden, ik overweeg er zelf ook een aan te schaffen.
Uiteindelijk heb ik gekozen voor de Freetech digi-tig 160. Dit is een DC digitaal TIG-Pulse + SPT lasapparaat http://link.marktplaats.nl/m951715899
SPT staat voor “speed tacking” dus heel snel hechten.
Ik twijfelde tussen een tweedehands A-merk of een dergelijke nieuwe. Op basis van goede ervaringen van iemand anders op lasforum met deze Freetech toch voor deze gekozen. Normaalgesproken heb ik meestal de voorkeur voor A-merken, maar dan wordt het, zelfs tweedehands, al snel prijzig. Over de leverancier van de Freetech las ik ook goede verhalen en dat kan ik beamen. De ondersteuning is erg goed.
Nu heb ik natuurlijk geen referentiekader en geen TIG ervaring maar hij bevalt mij goed.
Puntje om op te letten is inschakelduur. De goedkopere machines kunnen korter continu veel vermogen leveren (en moeten dan eerst weer afkoelen), maar ik las toch alleen dun materiaal (tot 3 mm) dus dan maakt dat voor mij niet uit.
Geweldige oplossing Lars om de laders om te draaien, maakt de bevestiging ineens veel eenvoudiger. Heb je al een oplossing hoe je de lucht circulatie in deze ruimte gaat maken. Voor mijn gevoel moet je nu wel ergens een inlaat en uitlaat creëren omdat de ruimte op zal warmen. Misschien zelfs een geforceerde flow dmv een kleine fan die ook voor computer power suppleis wordt gebruikt. Dit zou je altijd nog achter een luidspreker grilletje kunnen zetten zoals je al eerder van plan was.
Mijn aarzeling om hem om te draaien zat inderdaad in de ventilatie mogelijkheden. Uit afstemming met New Electric bleek dat het vermoedelijk wel los zal lopen. In samenspraak met hen kwam ik er inderdaad op uit dat wat extra geforceerde flow altijd nog kan.
Er bestaan goedkope 12V temperatuur controllers die een relais kunnen aansturen. Zo kan ik op basis van een ingestelde en gemeten omgevingstemperatuur een extra fan inschakelen.
Overigens hebben de laders wel een heel hoge efficiëntie van meer dan 95%. Met een maximaal nominaal vermogen van ieder 3 kW is dat dus minder dan 150 W restwarmte. Ik denk dat de ruimte die hoeveelheid energie per kant wel kan hebben.
Je hebt aluminium verdeelblokken voor perslucht ij redelijk grote maten die toch compact zijn. Zijn ook prima voor geschikt voor koelwater.
Top! Dank voor je tip ga ik in die hoek eens (af)kijken.
Hier nog een foto als referentie
Dankje! Dat lijkt ernstig op wat ik in gedachten had.
En wat ik zo snel zag zijn die perslucht verdeelblokken in allerlei soorten en maten te koop en niet duur.
leuk om je updates te lezen!
waar heb je de behuizingen vandaan? Ben ook nog op zoek naar zoiets…
Leuk dat je het volgt!
Ik heb ze bij TME gekocht. Daar hebben ze allerlei soorten en maten en een goede filter functie voor de afmetingen.
Zie https://www.tme.eu/nl/katalog/behuizingen-universeel_100241/#