Inmiddels ben ik een heel eind met het ontwerp van de voorste batterijen bak dus werd het tijd om met de achterste bak verder te gaan. Ik had eerder al een prototype en ontwerp opzet gemaakt en in een verdere uitwerking van de achterste bak wist ik dat de modules pasten in de beschikbare ruimte. Alleen de trekhaak zou een knelpunt kunnen worden. De andere trekhaak die ik op de Volvobeurs kocht bood helaas niet meer ruimte. Ik heb dat maar even losgelaten, ik kan altijd nog een trekhaak aanpassen.
Er moeten achterin 5 batterij modules, een stapel van 3 en een stapel van 2 en die wegen tezamen 125 kg.
De bak had ik al geschetst, maar nog niet de ophanging van de modules. De bak is vrij groot dus om deze zelfdragend te maken kon het wel eens zwaar worden. Ik ben daarom conceptueel aan de slag gegaan met een dragend frame.
In de voorste en achterste liggers zit een sleuf waar de bevestigingsrand van de module in zou moeten passen. Ze delen dan de middelste ligger en worden hierop gelegd en geklemd. Even wat 15x15x2 koker gehaald en met m’n frees een sleuf erin gemaakt.
Dat schuift mooi strak op de module.
Even kunnen meten hoe ver hij erop schuift en vervolgens weer digitaal verder. De modules ingevoegd. Nu maar hopen dat de module er in het echt ook in wil schuiven. Anders moeten de frames nog iets verder uit elkaar. Op de module een opvulstripje getekend voor een mooi vlak pasvlak.
Daar bovenop komt dan een aluminium koker van 40x15x2 en vormt zo het aanlegvlak voor de achterste module.
Even hoekjes toegevoegd aan de frames die de aluminium koker opsluiten in de zijwaartse richting zodanig dat de koker en nog precies van bovenaf tussen te schuiven is en bovendien een schoor vormen voor meer stijfheid. Vervolgens de volgende module erop, dan weer een opvulstrip en een top montagestrip.
Vastschroeven is nog even een vraagstuk. Idee is nu om onderin sowieso M6 draad en een lasmoer te gebruiken.
De lengte die nodig is om door de koker over te komen is groter dan de ruimte boven de koker. Ik zie twee opties:
1. Inbusbout
In de bovenliggende ligger een gat maken dat groot genoeg is om er een inbuskop doorheen te doen en een inbusbout gebruiken. Dan in combinatie met een open lasmoer. Nadeel: het gat is dan 10 mm dus wordt de koker verzwakt.
NB. het rechter gat is 6 mm met lasmoer voor de laag erboven. Het linker gat is dan het doorvoer gat voor de laag eronder.
2. Draadeind gebruiken
In de bovenliggende ligger een 6 mm gat maken voor een draadeind wat dan met twee hulpmoeren wordt vastgezet in de dichte lasmoer. Voordeel is minder verzwakking van de koker. Nadeel is meer schroefverbindingen en risico op laten vallen van moertjes.
Suggesties voor wat de beste optie is of ideeën over andere mogelijkheden zijn welkom in een reactie. Ik neig naar de tweede optie.
Update: het wordt optie 2
Het is even wat beter opletten en met moertjes prutsen met monteren, maar de koker blijft wel sterker.
Als het eenmaal goed zit is dat het sterkste. De volgepakte situatie uiteindelijk als volgt.
Daarna gebruikmakend van de ‘sheet metal’ functie de buitenbak getekend.
Dit zijn technisch gezien drie losse delen en ieder deel wordt opgebouwd door te zetten. Ik kan dan eenvoudig een uitslag tekening genereren en de platen laten lasersnijden.
De drie delen zijn zodanig gekozen dat ik ze zelf kan zetten op mijn zetbank.
Daarna het geheel in context met de auto en trekhaak gezet. Lijkt allemaal toch precies mooi uit te komen met de lange trekhaak die ik al had.
De bak weegt gemaakt uit 1 mm staal en dus met het frame in totaal 20 kg.
Ik weet nog niet helemaal wat ik wil qua buitenbak. RVS is qua thermische resistentie de beste optie, maar dat is ook het duurste en meest lastig qua productie. Gewoon staal is misschien wel zo makkelijk en volstaat ook goed. Dan kan ik er ook mooi één geheel van lassen qua frame en bak.
En meteen maar even een begin gemaakt met het frame.
Zie het vervolg: Prototype batterijen frame achter en vervolg ontwerp.
Mooi Lars!
Mooi Lars! Goede oplossing